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《新 • 钢铁是怎样炼成的》

2018-01-09 施家邦 盘厂邦


 

这不是奥斯特洛夫斯基的作品

也不是保尔·柯察金的故事

这是新时代钢铁的故事


一位机组操作人员通过对讲机和吊运计划单传递吊运信息,一名行车工操控行车,一名库位工找准库位。


在传统行车吊运工作中,一台行车如果要完成一次钢卷吊运,至少需要三名工作人员倾力配合。


十台行车,就需要三十个人。


这就是当前人力作业条件下的车间场景,对于亟待创新改革的钢铁企业,轻量化的结构调整、转型升级,无疑能够降低更多人力成本,释放更多产业价值。


“《中国制造2025》战略的提出,为钢铁工业的结构性改革和创新发展带来巨大机遇。我们应当通过智能制造驱动钢铁工业的创新发展和转型升级,切实践行中国制造强国之路。”


作为国内最大的现代化钢铁企业,宝钢股份热轧厂厂长袁文清已经做好准备。然而,说起来容易,做起来难。


中国第一个无人行车车间的诞生


2016年9月,宝钢股份启动1580智能车间改造项目,以期搭建一个自动化、无人化、智慧化的平台来实现产品的生产管理。


在项目开展之前,很多人都觉得这种在主作业线大刀阔斧开展前沿技术的改造,没有先例,时间紧任务急,对宝钢而言是很大的挑战。


首先,国内智能制造技术方兴,怎样作为战略投入应用是一个问题。再有,板坯库无人化项目在全球范围内,只在很少的一些场合在应用,大规模应用在中国没有先例,如何将这个技术应用到实际生产过程中是摸着石头过河。另外,项目的投运需要时间,也需要先开展工作,解决项目的投运、管理。


面对一系列挑战,宝钢股份首先对六大类实施模块进行了细分:

智能装备

智能节能

智能可视

智能模型

智能诊断

智能物流


各模块改造完成后,1580产线将实现能耗及成本的优化、产线绿色运行、智能库管以及行车无人化运行,生产过程全程集中可视、关键设备状态监控及预测维修。



随后,宝钢股份将从公司层面搭建一个大的平台,贯通沟通订单到生产管理立项、过程制造,甚至到成品出厂、技术服务等,随后持续优化几大模块作用,实现生产过程进一步稳定,效率进一步提升,为用户提供更好的产品。


巧合与命中注定的合作


为了顺利完成改造计划,宝钢选择合作伙伴的条件和要求也有很多。第一标准就是选择负责任、业界口碑良好的公司,同时最好有相似的项目业绩,能够在整个项目的不同阶段,结合宝钢实际给出切实可行、可信的解决方案。而施耐德电气作为能效管理与自动化领域的全球领先企业,其产品在创新性和技术领先方面给宝钢留下很深的印象。


更重要的是,施耐德电气在欧洲地区还有过一些类似的应用案例,如为南卡纳芬乳品厂实现了简便易行的过程控制,为煤矿堆清理领域的领导者RecyCoal实现设备流程自动化等。


最终,宝钢与施耐德电气结为合作伙伴。


“《中国制造2025》战略的提出,为钢铁工业的结构性改革和创新发展带来巨大机遇。我们应当通过智能制造驱动钢铁工业的创新发展和转型升级,切实践行中国制造强国之路。”


回忆起来,袁文清感慨良多,毕竟1580智能车间改造于行业于己,都并非易事。


智能车间改造初见成效


宝钢管理层拥抱数字化创新的决心、思维的开放,加上施耐德电气基于EcoStruxure平台的自动化全套产品、无人行车专业技术、专家工程服务,和在相关领域的专业经验,整个项目的进展很是顺利。


施耐德电气通过自动化产品解决方案,精确控制设备的运行,实现了无人值守,有效的降低人力成本及人员安全。而改造车间、安装特殊传感器等关键设备后,更是确保了无人化值守达到最优运行状态。同时通过互联互通系统,可以实时监测所有设备的运行状态,实现数字化运营以及供应链管控和分析决策过程的智能化水平。



现在宝钢1580智能车间项目已经完成了验收,行车全自动投入率稳定在98.5%以上,减少了全部20个行车操作工和地面库管理人员,板坯库倒垛率提升了一倍,项目完工后,平均日产量还能提升15%至30%。


一系列改造,也使得宝钢成为全球首个无人值守智能车间的吉尼斯纪录保有者,使1580热轧智能车间从工程控制、高效运营、安全可靠、智能化运营等多方面显著提升。


完工后的1580热轧智能车间,将成为中国钢厂热轧车间中第一个真正意义的无人行车车间,为中国钢铁工业的智能化转型提供宝贵经验,注入更多创新活力。施耐德电气也会与宝钢股份一起,让工业与未来,更靠近。


点击视频,观看宝钢故事


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